空压机号称“电老虎”，一台75 kW的螺杆机一年可耗电60万度，其中30%～40%被白白浪费。要把这些“漏掉的钱”捡回来，可从以下六个环节着手。
一、治理泄漏。多数工厂管网泄漏率在20%以上，一条3 mm的裂缝一年浪费电费约4万元。用超声波检漏仪逐段扫描，及时更换接头、软管和密封件，是最快见效的节能措施。
二、变频+群控。将定频机升级为永磁变频机，或加装变频器，可随用气量实时调速，平均节电15%～35%；对多台机组实施“先开高效机、后开低效机”的集中群控，还能进一步减少卸载损耗。
三、降低系统压力。每降低0.1 MPa排气压力，可节电7%左右。通过精确核算末端需求，采用分压力供气、环路管网及稳压储气罐，把“虚高”的压力降下来。
四、多级压缩与级间冷却。当排气压力高于0.8 MPa时，两级压缩比单级压缩节能15%以上；合理设置级间冷却器，可把压缩过程逼近等温线，减少指示功。
五、余热回收。压缩机轴功率的80%以上变成热能。通过板式换热器把油温降至60 ℃以下，可把每小时50 kW的热量用于洗澡水或工艺热水，年回收能量折合标煤约40 t。
六、数据驱动的持续优化。安装空压站节能监控系统，实时采集功率、流量、压力、露点等数据，结合AI算法预测用气曲线，自动调整开机台数和加卸载周期，实现“按需产气”，节能率可长期保持在20%以上。
把以上措施做成年度节能计划：先堵漏、再调压、后升级，辅以余热回收和智能监控，通常两年即可收回投资，为企业带来持续的经济与环保双重收益。