随着国家对于资源节约型及环境友好型社会的提出和构建，做好节能工作越来越重要，这也是提高资源的利用效率的内在要求。压缩空气系统由于调节性能好，输送方便，具有广泛的应用范围等诸多优点。要得到满足使用需求的品质优良的压缩空气，需要消耗大量电能，同时绝大多数企业的压缩空气系统，都存在耗能高、维修成本高、故障率高等问题。所以当今大多数企业都希望能够提高压缩空气的安全性及生产运行效率，节约运行成本。
气老板
水、电、气作为工业领域应用广泛的动力源，特别是压缩空气在工业生产中占总能耗的15%~20%。压缩空气系统能耗的85%为电耗，我国工业压缩机每年的电耗占全国总电耗的6%以上。空压机运行成本由采购成本、维护成本和运营成本组成，在空压机的生命周期成本里，采购成本和维护成本仅占10-15%，而运营成本却高达85%。
气老板通过市场大量的成功业绩及经验分析，我国压缩空气系统节能空间普遍约有10-35%。这些能源的浪费的主要原因集中在机组系统因机龄的老旧、后处理设备和管网的配置不合理，以及管理的不善导致压缩空气系统压力损失大，管道泄露大和单机工作效率低等方面的原因。在压缩空气系统的运行中，找出影响系统能耗居高不下的关键因素，即是我们解决能源浪费的根源。
我们可以从以下几个方面找出能源浪费的关键因素：
空压机能耗的浪费：主要体现在压缩机进气阀调节的方式，有时候为了使输出压力稳定，加卸载范围调节得太窄，导致进气阀不停的加卸载动作，这种情况下会消耗60%以上额定功率的电力。另外有的用户为了少数几个用气压力点高的要求，而提高整个空压站设备的供气压力，这种情况下在能源的配置上也是极其不合理的。还有空压机的机头随机龄的增长，有一次或几次大修的历史经历，这都是能源浪费非常大的根源。
后处理设备的配置：冷干机、吸干机以及过滤器在气量的匹配上与空压机如不存在一定的气量匹配比例，也是导致压降及气损增加的原因，压降的增大和气损的增加，也是能源浪费的一大因素。后处理设备配置不合理，压缩空气中的饱和水分会在一定条件下凝结成水，并集聚在系统中一些部位，这些水分会混合酸性油污损蚀管道，造成运动部件卡死或磨损，使气动元件动作失灵，在寒冷地区，水分结冰会造成管道结冻或冻裂。同时，也会导致压缩空气的品质无法达到使用要求，从而导致产品品质不良而浪费资源。
压缩空气泄露量大：压缩空气的泄露是工厂普遍存在的最严重的问题，也是常见的能源浪费之一。比如，一般企业压缩空气压力是7Bar，电费0.8元/度,单位成本在0.10-0.12元/Nm3。如果管路上有个1mm的小孔，在7Bar压力的情况下泄露气体约68L/Min(合0.068Nm3/Min)，如果气站按年运行8000小时算，则泄露气体约32640Nm3，这将损失约四千元!
维保费用居高不下：随着机组设备机龄的增长，运转的机械部件都会存在老化或者金属疲劳，如果机组本身配置不合理，使用劣质耗材及油品，这将会加速机械部件的元器件损坏。再加上有些空压站房环境恶劣，空气中油污及灰尘等过多的话，会加速降低空压机机头的转子、气缸、气动阀和气动电机的使用寿命，导致维保费用不断高升。
气老板为了解决以上能源浪费过高的问题，首先对用户用气习惯作精密测量，然后根据测量结果量身定制空压站内所有设备及管路，优化空压站的控制和输送系统，利用物联网及大数据分析和管理，对空压站进行远程管控，实时在线监测和分析设备的节能和运行状态；然后通过气老板专业的精细化管理，专业维护、定期巡检、动态优化，确保系统的运行稳定性及持续节能效果。